Was ist Kommissionierung?

Kommissionierung bezeichnet die auftragsbezogene Zusammenstellung von Waren oder Artikeln aus einem Gesamtsortiment. Es ist der zentrale Prozess in der Lagerlogistik, bei dem einzelne Positionen einer Bestellung aus ihren Lagerplätzen entnommen und zu einer Sendung zusammengeführt werden.

Der Begriff stammt aus dem französischen „commission“ (Auftrag) und beschreibt im engeren Sinne den Vorgang der Entnahme (das „Picken“), im weiteren Sinne aber den gesamten Ablauf von der Auftragsübernahme über die Entnahme bis zur Bereitstellung der zusammengestellten Sendung. In den meisten Lagern ist die Kommissionierung der arbeitsintensivste, fehleranfälligste und kostenintensivste Prozess - und damit der wichtigste Hebel für Effizienzsteigerungen. Die vielzitierte Literaturauswertung von De Koster et al. (2007) beziffert ihren Anteil auf 40-55 % der gesamten operativen Lagerkosten.

Methoden der Kommissionierung

Die Wahl der Kommissioniermethode hängt von Artikelstruktur, Auftragsvolumen und Lagerinfrastruktur ab. Es gibt keine universell beste Methode - die optimale Lösung ergibt sich aus dem Zusammenspiel von Sortimentsgröße, Auftragsstruktur, räumlichen Gegebenheiten und verfügbarer Technologie. Grundsätzlich lassen sich zwei Prinzipien unterscheiden:

Person-zur-Ware (Pick-to-Parts)

Der Kommissionierer bewegt sich zum Lagerplatz und entnimmt die Ware manuell. Dies ist die am weitesten verbreitete Methode, insbesondere in kleinen und mittelgroßen Lagern mit Fachbodenregalen.

Varianten:

• Einzelauftrags-Kommissionierung: Ein Mitarbeiter bearbeitet einen Auftrag komplett, bevor er den nächsten beginnt. Einfach umzusetzen und leicht nachvollziehbar, aber mit langen Laufwegen und niedriger Auslastung der Wegstrecke verbunden.
• Multi-Order-Picking (Sammelkommissionierung): Mehrere Aufträge werden gleichzeitig auf einer Route abgearbeitet. Der Kommissionierer sammelt Artikel für 4-8 Aufträge parallel in einem Kommissionierwagen mit Sortierfächern. Reduziert Laufwege deutlich, erfordert aber nachgelagerte Sortierung und ein durchdachtes Routenkonzept.
• Zonen-Kommissionierung: Das Lager wird in Zonen aufgeteilt. Jeder Mitarbeiter bearbeitet nur Positionen in seiner Zone. Die Teilaufträge werden anschließend an einer zentralen Stelle konsolidiert. Eignet sich besonders für große Lager mit hohem Auftragsvolumen.
• Wellenkommissionierung (Wave Picking): Aufträge werden in zeitlichen Wellen gruppiert und nach definierten Kriterien (z.B. Versanddienstleister, Priorität, Zielregion) zusammengefasst. Die Wellen werden sequenziell abgearbeitet und ermöglichen eine bessere Abstimmung zwischen Kommissionierung und nachgelagerten Prozessen wie Verpackung und Versand.

Unterstützende Verfahren

Unabhängig vom Grundprinzip können verschiedene technische Hilfsmittel die Kommissionierung beschleunigen und die Fehlerquote senken:

• Pick-by-Light: Leuchtanzeigen am Regalfach signalisieren den Entnahmeplatz und die Menge.
• Pick-by-Voice: Sprachgesteuerte Anweisungen über Headset, Hände bleiben frei für die Entnahme.
• Pick-by-Vision: Augmented-Reality-Brillen blenden Informationen direkt im Sichtfeld ein.
• Pick-by-Scan: Barcode- oder RFID-basierte Verifizierung bei jeder Entnahme.

Kommissioniertechnik und Kennzahlen

Die Effizienz der Kommissionierung wird anhand definierter Kennzahlen gemessen:

• Pickleistung (Picks pro Stunde): Die Anzahl der Entnahmen pro Zeiteinheit. In manuellen Lagern typischerweise 60-120 Picks/h, bei Goods-to-Person-Systemen 200-400+ Picks/h.
• Fehlerquote (Pick Accuracy): Der Anteil fehlerhafter Entnahmen. Branchendurchschnitt bei manueller Kommissionierung: 0,1-0,3 %. Automatisierte Systeme erreichen Quoten unter 0,01 %.
• Wegezeit-Anteil: In manuellen Person-zur-Ware-Systemen entfällt nach Tompkins et al. rund 50 % der Arbeitszeit auf Laufwege - keine wertschöpfende Tätigkeit.
• Durchlaufzeit (Order Cycle Time): Die Zeit vom Auftragseingang bis zur versandfertigen Sendung. Kurze Durchlaufzeiten sind entscheidend für Same-Day- und Next-Day-Delivery.
• Kommissionierkostenanteil: Der Anteil der Kommissionierung an den gesamten Lagerbetriebskosten. In manuellen Lagern liegt er typischerweise bei 40-55 % - der mit Abstand größte Einzelposten.
• Retourenquote durch Kommissionierfehler: Falsch kommissionierte Sendungen führen zu Retouren, die jeweils 10-30 EUR an Bearbeitungskosten verursachen - zusätzlich zum Imageschaden beim Kunden.

Herausforderungen in der Kommissionierung

Manuelle Kommissionierung steht vor wachsenden Herausforderungen:

• Fachkräftemangel: Die Logistikbranche in DACH kämpft mit chronischem Personalmangel. Saisonspitzen verschärfen das Problem.
• Hohe Personalkosten: Kommissionierung ist der größte Kostenblock in der Lagerhaltung - 40-55 % der gesamten operativen Lagerkosten.
• Fehler und Retouren: Jeder Kommissionierfehler verursacht Folgekosten durch Retouren, Nachlieferungen und Kundenverlust.
• Durchsatzgrenzen: Manuelle Prozesse skalieren nur linear mit der Mitarbeiterzahl. Automatisierte Systeme skalieren effizienter.
• Ergonomie und Arbeitsbelastung: Wiederholte Entnahmen, lange Laufwege und Nachtschichten belasten die Gesundheit der Mitarbeiter. In manuellen Lagern legen Kommissionierer pro Schicht zwischen 10 und 16 Kilometer zu Fuß zurück.
• E-Commerce-Dynamik: Der steigende Anteil von Einzelbestellungen mit kleinen Losgrößen (Stückkommissionierung) erhöht die Anzahl der Picks pro Auftrag und verschärft die Anforderungen an Geschwindigkeit und Genauigkeit.

Automatische Kommissionierung: Technologien und Trends

Die Automatisierung der Kommissionierung entwickelt sich entlang mehrerer Technologiepfade:

• Autonome mobile Roboter (AMR): Flexible Roboterflotten, die Waren per Goods-to-Person-Prinzip zur Kommissionierstation bringen. Besonders geeignet für bestehende Lager, da keine baulichen Änderungen nötig sind.
• Automatische Kleinteilelager (AKL): Behälter-basierte Systeme mit hoher Lagerdichte. Erfordern dedizierte Infrastruktur und hohe Anfangsinvestitionen.
• Shuttlesysteme: Schnelle Behälter-Bereitstellung für mittelgroße bis große Lager. Skalierbar, aber ebenfalls infrastrukturabhängig.
• Robotik-Greifsysteme: Roboterarme mit KI-gestützter Bilderkennung für die automatisierte Einzelstück-Entnahme. Ergänzen AMR- oder AKL-Systeme am Kommissionierplatz.

Der Trend geht klar in Richtung Retrofit-Automatisierung - Lösungen, die in bestehende Lagerstrukturen integriert werden können, ohne die gesamte Infrastruktur ersetzen zu müssen. Dieser Ansatz ist besonders relevant für den DACH-Markt, wo die Mehrheit der Lager mit Fachbodenregalen arbeitet und ein Komplettersatz der Infrastruktur wirtschaftlich selten darstellbar ist.

Ein weiterer Trend ist das Robotics-as-a-Service-Modell (RaaS), bei dem Unternehmen die Automatisierung nicht kaufen, sondern als Dienstleistung beziehen. Die Investitionskosten verlagern sich von CAPEX zu OPEX, was den Zugang zur Automatisierung auch für mittelständische Unternehmen erleichtert.

Ein dritter, in der Praxis zunehmend wichtiger Trend ist Collaborative Picking - das kollaborative Kommissionieren von Mensch und Roboter im selben Lager und im selben Pickprozess. Klassische Lagerautomatisierung zwingt zur binären Wahl: Auf Spitzenlast dimensioniert, zahlt der Betrieb außerhalb der Saison für Leerkapazität. Auf den Durchschnitt dimensioniert, kommt er in der Hochsaison nicht hinterher. Collaborative Picking löst diesen Trade-off, indem die Roboterflotte für die Grundlast dimensioniert wird und in saisonalen Spitzen mit zusätzlichen Kommissionierern ergänzt wird, die direkt neben den Robotern arbeiten - ein Prozess, eine Halle, kein zweiter manueller Workflow zum Hochziehen. Wirtschaftlich getragen wird das in der Regel durch ein Pay-per-Pick-Modell, das die Kosten an das tatsächliche Volumen koppelt.